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数智变革颠覆传统工艺 自主研发达到国际领先
发布时间：
2023-07-14 07:51
来源：
——记系统公司副车架压装工艺优化及产线创新开发
6月的一个清晨，系统公司工程部副经理王越柳照例走进车间巡查，副车架衬套压装产线上，两名员工正在认真地进行压装。清风吹来，又是一年盛夏，去年今日产线调试时的画面还在眼前，如今，新设备投入量产已近一年。一支作风优良的队伍，从去年3月开始，仅用三个月时间，颠覆了衬套压装的传统工艺，曾经四人多次操作，如今两人一次性就能快捷完成，这样喜人的结果让王越柳十分欣慰。作为项目主要负责人，他牵头参与了项目各个环节的开发过程，回想起那段时光，有苦有累，但看到如今产线崭新的风貌，他浑身又充满了干劲。
不但要做出来，还要做到最好
近几年，系统公司从底盘制动器产品升级到制动器和结构架双向发展，B品牌的前后副车架制造是公司产品升级之路上的大型项目之一，多连杆独立悬架更是公司首次制造。新产品对压装工艺提出了新的要求，一副副车架有6个衬套，按照传统的方法，需要4个工人，在3个平台分别压装3次，效率并不高。此外，老机器无法记录下压装的数据、扭力和位移。因此，优化压装工艺迫在眉睫。为了提高生产效率，公司决定采用六轴同步压装工艺。这种多轴压装的模式，对机械协调有很高的要求，公司找多个厂家沟通得知，委外制作需要五六个月时间。面对客户三个月量产的需求，没有厂家敢保证能完成这样的任务。
时间紧，任务重，怎么办？公司决定由内部人员来进行攻坚，研发的重担落在了软硬件开发小组身上。作为一支专注于设备改造、数字化升级的队伍，他们是公司自动化项目的主力军，但在这么短的时间内制造设备、优化工艺，不是一件容易事，开发小组一时间感到“压力山大”。
公司将项目的主要负责人选定为高级工程师王越柳。王工有着丰富的硬件开发和设备制造经验，并掌握了软件开发和电气工程的技能，可谓是软硬件开发小组的“全能选手”。多年从事数字化改造工作的王越柳深知一个道理，无人化生产是未来工厂的发展趋势，研发人员更要有远见和志向，走在市场需求的前列。在公司产品升级的进程中，多轴压装工艺是大势所趋，他和同事们下定决心，不但要把设备做出来，还要做到最好，用数字化手段颠覆传统工艺流程，为之后更多产线的自动化升级做出榜样。
传帮带培养人才，齐一心共克难关
衬套属于副车架生产的后期工序，它可以对副车架起到减震、缓冲的作用。传统压机一次只能压装2个衬套，需要4个人分平台多次压装，操作起来比较繁琐；压装时无法明确力度和位移，会有一定概率的破损，且内部的损坏很难及时发现，严重时可造成汽车异响，甚至底盘脱落；一旦产生质量问题，追溯起来也很麻烦，由于设备没有数据录入，破损的产品只能手动查找，一个批次几千件的产品，靠人力挨个翻箱，时间和人工都是成本。
找到问题的症结，项目组就有了努力的方向。然而，项目缺少电气工程师，且负责软件开发的也是毕业不久的大学生，在项目重要的研发设计部分，只有王越柳一名经验丰富的老师傅。“人员紧张的情况下，我们就发扬万向‘传帮带’的传统，自己培养人才。人是工作的关键，第一步必须把队伍建立起来。”
于是，王越柳一边负责压装台的3D模型设计，一边兼顾开发控制软件与质量追溯软件。新来的青年员工把学校学到的理论应用到具体实践中还有很长的一段路要走，王越柳就成了这个领路人。那段时间，他亲力亲为，耐心教导，来回奔波，汗水湿透了衬衫，加班赶工，有时来不及吃一顿晚饭。开发软件时，他总是一边敲打着键盘，一边向新员工解释程序所对应的功能，为了方便理解，他还给程序都写好说明和注释。硬件组装时，他带着几个小年轻在一旁观摩，让他们深入了解设备结构和零件作用。在王越柳和其他老员工以身作则、辛勤工作的带动下，青年员工们也鼓足了干劲，凝心聚力一起朝着目标努力。
为了开发质量追溯软件，大家一起学习C#语言，查资料、看网课，共同交流学习经验。遇到技术难题，小组聚在会议室里头脑风暴，老经验与新思想共同碰撞，热火朝天的氛围中，一个个解决方案应运而生。调试阶段，项目组的人都主动放弃了“五一”节假日休息，前往现场一起帮忙。负责生产制造的结构件部经理贺邵雄表示，“王经理所带领的软硬件开发小组在研发时下了很多苦工，其他部门的同事也很积极地配合，遇到问题大家一呼百应，克服了一个个难关。”上下同欲者胜,风雨同舟者兴，这支作风优良的队伍一起将不可能变成了可能，几个月的时间完成了产线的自动化升级改造并于7月份进行了试运行。
数字化升级，改善无止境
副车架压装工艺优化及产线创新开发的成功，让车间有了大变化。2个新压装台组成了1条压装线，可将6个衬套一次放置，在公司首次实现了底盘数字化6轴压装，在副车架一次成型领域是一次重大的技术突破，生产效率比以往的单轴压装提高400%以上；自主开发的PLC控制软件用数字化工具设定压力和位移参数，实时防错，异常报警，避免了质量风险；质量追溯软件将整个压装数据记录保存到数据库，精准定位，方便排查质量问题。该项目运用五种软件，全程自主研发，使得副车架压装工艺水平达到国内外领先水平，在产线升级、科技创新上实现了突破。目前产品已经取得上亿元销售额，利润破千万元，并且，自主研发省下了264万元采购成本和40万元改型换代成本，在降本增效上做出了积极贡献。
王越柳表示，数字化项目的意义绝不仅仅是简单的数据采集，而是通过数据分析不断优化生产工艺，用先进科技分析问题，持续改进产品，在车间形成一种良性循环。比如工装设备原本按照数模基准尺寸设计，在调试阶段，他们发现产品焊接之后产生变形，零件尺寸一致性较差，为此，开发小组将设备位移调整为自适应模式。但如果零件工差超出一定范围，将会影响后续的质量，为此，开发小组向生产制造部门提出要求，对工艺进行优化，保证了零件一致性，严格把控了质量风险。
多部门合作、持续改善的案例不胜枚举，在大批量生产时，出现了很多意想不到的难题。比如液压站不合适，有时会不同步，有时压力会不足，更换完液压站之后，控制阀又堵了……大小问题层出不穷，大家迅速响应，一起解决。为了提高生产效率，项目组对节拍进行优化，开发小组根据车间反馈编写程序，他们将每一步掐秒计算，精准分析，从操作顺序到位移速度都规划到最优，最终将生产节拍从4分钟/件提升到了2分45秒/件，大幅提升了设备产能。
每个项目成功的背后，都是多部门精诚合作的结果，令大家欣慰的是，在群策群力、攻坚克难的过程中，青年员工们也得到了飞速成长。近日，公司刚完成了另一个多轴压装设备，新人已经可以自主编写程序，他们用逐渐提升的专业能力生动体现了“传帮带”的意义。当自制设备投入生产，当数字化技术反哺于实际，当研发的火炬接力传递……这就是工作的价值所在。
披星戴月的忙碌，默默无闻的付出，一定会在不久的将来得到回响，还有更多辛勤的万向人走在奋斗的路上。
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